1. Prensip
Su bazlı reçine alt tabakanın yüzeyine kaplandığında, ıslatıcı maddenin bir kısmı, ıslatılacak yüzeyle temas halinde olan kaplamanın alt kısmında bulunur, lipofilik segment katı yüzey üzerine adsorbe edilir, ve hidrofilik grup suya doğru uzanır.Su ve substrat arasındaki temas, su ile ıslatıcı maddenin hidrofilik grubu arasındaki temas haline gelir ve ara katman olarak ıslatıcı madde ile bir sandviç yapı oluşturur.Islatma amacına ulaşmak için su fazının yayılmasını kolaylaştırın.Su bazlı ıslatıcının diğer bir kısmı sıvının yüzeyinde bulunur, hidrofilik grubu sıvı suya kadar uzanır ve hidrofobik grup havaya maruz kalarak monomoleküler bir tabaka oluşturur, bu da kaplamanın yüzey gerilimini azaltır ve kaplamanın daha iyi ıslanmasını sağlar.Islatma amacına ulaşmak için alt tabaka.
2. Su bazlı ıslatma maddelerinin kullanımında bazı deneyimler
Gerçek üretimde, reçinenin ıslatma kabiliyeti göz önüne alındığında, sadece statik yüzey geriliminin boyutu değil, aynı zamanda dinamik yüzey geriliminin boyutunun da dikkate alınması gerekir, çünkü reçinenin kaplanması sürecinde stres etkisi altında, Bu sırada Dinamik yüzey gerilimi ne kadar düşük olursa, ıslanma da o kadar iyi olur.Bu sırada, ıslatma maddesi kaplamanın yüzeyinde ne kadar hızlı monomoleküler bir tabaka oluşturursa, yani yönlendirilmiş bir moleküler tabakanın oluşumu ne kadar hızlı olursa, ıslanmaya o kadar elverişli olur.Flor içeren ıslatma maddesi esas olarak statik yüzey gerilimini azaltır ve silikon bazlı ıslatma maddesi dinamik yüzey gerilimini çok iyi bir şekilde azaltabilir.Bu nedenle pratik uygulama sürecinde fiili duruma göre uygun ıslatma maddesinin seçilmesi çok önemlidir.önemli
3. Su bazlı dağıtıcıların rolü
Su bazlı dispersanların işlevi, dispersiyon işlemini tamamlamak için gereken süreyi ve enerjiyi azaltmak, dağılmış pigment dispersiyonunu stabilize etmek, pigment partiküllerinin yüzey özelliklerini değiştirmek ve pigment partiküllerinin hareketliliğini ayarlamak için ıslatma ve dispersiyon ajanlarını kullanmaktır.Özellikle aşağıdaki yönlere yansır:
1. Parlaklığı artırın ve tesviye etkisini artırın.Parlaklık aslında esas olarak ışığın kaplama yüzeyindeki dağılımına (yani belirli bir seviyedeki düzlüğe) bağlıdır. Tabii sadece sayı ve şekil değil, bir test cihazı ile yeterince düz olup olmadığının belirlenmesi de gereklidir. Birincil parçacıkların yanı sıra bunların kombinasyon yöntemi), parçacık boyutu gelen ışığın 1/2'sinden az olduğunda (bu değer belirsizdir), kırılmış ışık olarak görünecektir ve parlaklık artmayacaktır.Benzer şekilde, ana kaplama gücünü sağlamak için saçılmaya dayanan kaplama gücü de artmayacaktır (Karbon siyahının esas olarak ışığı absorbe etmesi dışında, organik pigmentleri unutun).Not: Gelen ışık, görünür ışık aralığını ifade eder ve seviyelendirme iyi değildir;ancak birincil parçacıkların sayısının azaltılmasına dikkat edin, bu da yapısal viskoziteyi azaltır, ancak spesifik yüzeyin artması serbest reçinelerin sayısını azaltacaktır.Bir denge noktasının olup olmaması iyi değil.Ancak genel olarak toz boyaların tesviyesi mümkün olduğu kadar iyi değildir.
2. Yüzen rengin çiçek açmasını önleyin.
3. Renklendirme gücünü artırın Otomatik tonlama sisteminde renklendirme gücünün mümkün olduğu kadar yüksek olmadığını unutmayın.
4. Viskoziteyi azaltın ve pigment yüklemesini artırın.
5. Flokülasyonun azaltılması böyledir ancak parçacık ne kadar ince olursa yüzey enerjisi de o kadar yüksek olur ve
daha yüksek adsorpsiyon gücüne sahip dispersan gereklidir ancak çok yüksek adsorpsiyon gücüne sahip dispersan, kaplama filminin performansı üzerinde olumsuz etkilere neden olabilir.
6. Depolama stabilitesini arttırmanın nedeni yukarıdakine benzer.Dispersantın stabilitesi yeterli olmadığında, depolama stabilitesi daha da kötüleşecektir (tabii ki resminize göre bu bir sorun değil).
7. Renk gelişimini artırın, renk doygunluğunu artırın, şeffaflığı (organik pigmentler) veya gizleme gücünü (inorganik pigmentler) artırın.
Gönderim zamanı: Ocak-13-2022