haberler

1. İlke

Su bazlı reçine, alt tabakanın yüzeyine kaplandığında, ıslatıcı maddenin bir kısmı kaplamanın altında bulunur ve ıslatılacak yüzeyle temas halindedir; lipofilik segment katı yüzeye adsorbe olurken, hidrofilik grup dışarı doğru suya doğru uzanır. Su ile alt tabaka arasındaki temas, su ile ıslatıcı maddenin hidrofilik grubu arasındaki temas haline gelir ve ıslatıcı maddenin ara katman olarak yer aldığı bir sandviç yapısı oluşturur. Bu, su fazının yayılmasını kolaylaştırarak ıslatma amacına ulaşılmasını sağlar. Su bazlı ıslatıcı maddenin diğer bir kısmı ise sıvının yüzeyinde bulunur; hidrofilik grubu sıvı suya doğru uzanırken, hidrofobik grubu havaya maruz kalarak tek moleküllü bir katman oluşturur. Bu, kaplamanın yüzey gerilimini azaltır ve kaplamanın alt tabakayı daha iyi ıslatmasını sağlayarak ıslatma amacına ulaşılmasını sağlar.

2. Su bazlı ıslatıcı maddelerin kullanımında bir miktar deneyim.

Gerçek üretimde, reçinenin ıslatma özelliğini değerlendirirken, sadece statik yüzey geriliminin büyüklüğü değil, aynı zamanda dinamik yüzey geriliminin büyüklüğü de dikkate alınmalıdır; çünkü reçine kaplama işlemi sırasında, gerilme etkisi altında, dinamik yüzey gerilimi ne kadar düşükse, ıslatma o kadar iyi olur. Bu durumda, ıslatıcı madde kaplama yüzeyinde ne kadar hızlı bir monomoleküler tabaka oluşturursa, yani yönlendirilmiş bir moleküler tabakanın oluşumu ne kadar hızlı olursa, ıslatma o kadar elverişli olur. Flor içeren ıslatıcı madde esas olarak statik yüzey gerilimini azaltırken, silikon bazlı ıslatıcı madde dinamik yüzey gerilimini çok iyi azaltabilir. Bu nedenle, pratik uygulama sürecinde, gerçek duruma göre uygun bir ıslatıcı madde seçmek çok önemlidir.

3. Su bazlı dağıtıcıların rolü

Su bazlı dağıtıcıların işlevi, ıslatıcı ve dağıtıcı maddeler kullanarak dağıtım işleminin tamamlanması için gereken zamanı ve enerjiyi azaltmak, dağıtılmış pigment dağılımını stabilize etmek, pigment parçacıklarının yüzey özelliklerini değiştirmek ve pigment parçacıklarının hareketliliğini ayarlamaktır. Bu durum özellikle aşağıdaki hususlarda kendini gösterir:

1. Parlaklığı iyileştirin ve düzleştirme etkisini artırın. Parlaklık aslında esas olarak kaplamanın yüzeyindeki ışığın saçılmasına bağlıdır (yani, belirli bir düzlük seviyesine. Elbette, sadece birincil parçacıkların sayısı ve şekli değil, aynı zamanda bunların kombinasyonu da dikkate alınarak, bir test cihazı ile yeterince düz olup olmadığını belirlemek gerekir). Parçacık boyutu gelen ışığın 1/2'sinden az olduğunda (bu değer belirsizdir), kırılan ışık olarak görünecek ve parlaklık artmayacaktır. Benzer şekilde, ana örtücü gücü sağlamak için saçılmaya dayanan örtücülük gücü de artmayacaktır (karbon siyahı esas olarak ışığı emer, organik pigmentleri unutun). Not: Gelen ışık, görünür ışık aralığını ifade eder ve düzleştirme iyi değildir; ancak birincil parçacık sayısının azalmasına dikkat edin, bu yapısal viskoziteyi azaltır, ancak özgül yüzeyin artması serbest reçine sayısını azaltacaktır. Denge noktası iyi değildir. Ancak genel olarak, toz boyaların düzleştirilmesi mümkün olduğunca ince değildir.

2. Yüzeyde yüzen boyanın yayılmasını önleyin.

3. Renklendirme yoğunluğunu iyileştirin. Otomatik renklendirme sisteminde renklendirme yoğunluğunun mümkün olan en yüksek seviyede olmadığını unutmayın.

4. Viskoziteyi azaltın ve pigment miktarını artırın.

5. Topaklanmayı azaltmak şöyledir, ancak parçacık ne kadar ince olursa, yüzey enerjisi o kadar yüksek olur ve

Daha yüksek adsorpsiyon gücüne sahip bir dağıtıcı madde gereklidir, ancak çok yüksek adsorpsiyon gücüne sahip bir dağıtıcı madde kaplama filminin performansını olumsuz etkileyebilir.

6. Depolama stabilitesini artırmanın nedeni yukarıdakine benzer. Dağıtıcı maddenin stabilitesi yeterli olmadığında, depolama stabilitesi de kötüleşir (elbette, resminizde bu bir sorun teşkil etmiyor).

7. Renk gelişimini artırmak, renk doygunluğunu artırmak, şeffaflığı artırmak (organik pigmentler) veya örtücülüğü artırmak (inorganik pigmentler).