haberler

1. İlke

Su bazlı reçine substratın yüzeyi üzerinde kaplandığında, ıslatma maddesinin bir kısmı, ıslanacak yüzeyle temas halinde olan kaplamanın dibinde olduğunda, lipofilik segment katı yüzeyde adsorbe edilir, ve hidrofilik grup suya doğru uzanır. Su ve substrat arasındaki temas, su ve ıslatma maddesinin hidrofilik grubu arasındaki temas haline gelir ve ara tabaka olarak ıslatma maddesi ile bir sandviç yapısı oluşturur. Islatma amacına ulaşmak için su aşamasının yayılmasını kolaylaştırın. Su bazlı ıslatma maddesinin başka bir kısmı sıvının yüzeyinde bulunur, hidrofilik grubu sıvı suya uzanır ve hidrofobik grup, kaplamanın yüzey gerilimini azaltan bir monomoleküler tabaka oluşturmak için havaya maruz kalır ve kaplamanın daha iyi ıslatılmasını teşvik eder. substrat, ıslatma amacına ulaşmak için.

2. Su bazlı ıslatma ajanlarının kullanımında biraz deneyim

Gerçek üretimde, reçinenin ıslatma kabiliyeti göz önüne alındığında, sadece statik yüzey gerginliğinin büyüklüğü değil, aynı zamanda dinamik yüzey gerginliğinin boyutunun da dikkate alınması gerekir, çünkü reçineyi kaplama sürecinde, stres etkisi altında. Şu anda dinamik yüzey gerilimi ne kadar düşük olursa, ıslatma o kadar iyi olur. Şu anda, ıslatma maddesi kaplamanın yüzeyinde o kadar hızlı monomolüler bir tabaka oluşturur, yani yönlendirilmiş bir moleküler tabakanın oluşumu ne kadar hızlı, ıslatmaya o kadar elverişli olur. Flor içeren ıslatma maddesi esas olarak statik yüzey gerilimini azaltır ve silikon bazlı ıslatma maddesi dinamik yüzey gerginliğini çok iyi azaltabilir. Bu nedenle, pratik uygulama sürecinde, gerçek duruma göre uygun bir ıslatma ajanı seçmek çok önemlidir. önemli

3. Su bazlı dağıtıcıların rolü

Su bazlı dağıtıcıların işlevi, dispersiyon işlemini tamamlamak için gereken zamanı ve enerjiyi azaltmak, dağılmış pigment dağılımını stabilize etmek, pigment partiküllerinin yüzey özelliklerini değiştirmek ve pigment partiküllerinin hareketliliğini ayarlamak için ıslatma ve dağıtım maddelerini kullanmaktır. Özellikle aşağıdaki yönlere yansıtılmıştır:

1. Parlaklığı geliştirin ve tesviye etkisini artırın. Parlaklık aslında esas olarak kaplamanın yüzeyine ışığın saçılmasına bağlıdır (yani, belirli bir düzlük seviyesi. Tabii ki, sadece sayı ve şekil ile değil, bir test cihazıyla yeterince düz olup olmadığını belirlemek gerekir. birincil parçacıklar, ancak bunların kombinasyonu), partikül boyutu olay ışığının 1/2'sinden daha az olduğunda, kırılmış ışık olarak görünür ve parlaklık artmaz. Benzer şekilde, ana kaplama gücünü sağlamak için saçılmaya dayanan kaplama gücü artmaz (karbon siyahı esas olarak ışığı emer, organik pigmentleri unutur). Not: Olay ışığı görünür ışık aralığını ifade eder ve tesviye iyi değildir; Ancak yapısal viskoziteyi azaltan birincil partikül sayısının azaltılmasına dikkat edin, ancak spesifik yüzeyin artışı serbest reçine sayısını azaltacaktır. Bir denge noktası olup olmadığı iyi değildir. Ancak genel olarak, toz kaplamaların dengelenmesi mümkün olduğunca iyi değildir.

2. Yüzen rengin çiçek açmasını önleyin.

3. Renklendirme mukavemetini geliştirin, renklendirme mukavemetinin otomatik tonlama sisteminde mümkün olduğunca yüksek olmadığını unutmayın.

4 Viskoziteyi azaltın ve pigment yüklemesini artırın.

5. Flokülasyonu azaltmak böyledir, ancak parçacık ne kadar ince olursa, yüzey enerjisi o kadar yüksek olur ve

Daha yüksek adsorpsiyon mukavemeti olan dağıtıcı gereklidir, ancak çok yüksek adsorpsiyon mukavemeti olan dağıtıcı, kaplama filminin performansı üzerinde olumsuz etkilere neden olabilir.

6. Depolama stabilitesini artırmanın nedeni yukarıdakilere benzer. Disperinin istikrarı yeterli olmadığında, depolama istikrarı daha da kötüleşecektir (elbette resminizden sorun değildir).

7. Renk gelişimini artırın, renk doygunluğunu artırın, şeffaflığı (organik pigmentler) veya gizleme gücünü (inorganik pigmentler) arttırın.